Производство керамических изделий

Производство керамических изделий включает несколько основных этапов, являющиеся общими и  состоящие из следующих операций: добыча сырьевых материалов, подготовка сырьевой массы, формование изделий ( сырца), сушка сырца, обжиг изделий, обработка изделий ( обрезки, глазурования, и прочие), а также упаковки.

 

Добычу сырья осуществляют на карьерах открытым способом — экскаваторами. Транспортировку сырья от карьера к заводу производят автосамосвалами, вагонетками или транспорте рами при небольшой удаленности карьера от цеха формовки. Заводы по производству керамических материалов, как пра вило, строят вблизи месторождения глины, и карьер является составной частью завода.

Читай также сырье для производства керамических материалов

Подготовка сырьевых материалов состоит из разрушения природной структуры глины, удаления или измельчения (рис. 1) крупных включений, смешения глины с добавками и увлажнения до получения удобоформуемой глиняной массы. Формование керамической массы в зависимости от свойств исходного сырья и вида изготовляемой продукции осуществляют полусухим, пластическим и шликерным (мокрым) способами.

Рисунок-1. Механизмы для измельчения глины;

 

1-вальцовая дробилка с гладкими вальцами; 2- дезинтеграторные вальцы; 3-бегуны; 4-дезинтегратор; 5-ножевая глинорезка.

При полусухом способе производства глину вначале дробят и подсушивают, затем измельчают и с влажностью 8… 12% подают на формование. При пластическом способе формования глину дробят, затем направляют в глиносмеситель (рис. 2), где она перемешивается с отощающими добавками до получения одно родной пластичной массы влажностью 20…25%. Формование керамических изделий при пластическом способе осуществляют преимущественно на ленточных прессах.

Рисунок-2. Глиносмеситель

При полусухом способе глиняную массу формуют на гидравлических или механических прессах под давлением до 15 МПа и более. По шликерному способу исходные материалы измельчают и смешивают с большим количеством воды (до 60%) до получения однородной массы — шликера. В зависимости от способа формования шликер используют как непосредственно для изделий, получаемых способом литья, так и после его сушки в распылительных сушилках.

Современный период развития производства строительной керамики характеризуется интенсификацией технологических процессов, комплексной механизацией, конвейеризацией и автоматизацией производства. В этой связи важную роль отводят разработке новой технологии получения пресс-порошкав распылительных сушилах, сущность которой заключается в совмещении процессов обезвоживания, дробления и сепарации.

Сушильная камера представляет собой металлический цилиндр, заканчивающийся внизу конусом, который служит для сбора готового продукта. Отличительными особенностями сушила являются распыление керамической суспензии пучком форсунок при давлении 1,0…1,2 МПа и снижение давления газа внутри сушильной башни.

В СССР эксплуатируются распылительные сушила Минского комбината строительных материалов и НИИ-стройкерамики (рис. 3). Обезвоживание керамических масс в распылительных сушилах позволило в 3,5 раза повысить производительность труда и в 1,5 раза сократить капитальные затраты.

Рисунок-3.Распылительное сушило:

1-кольцевой массопровод; 2- форсунки; 3-распылительное сушило; 4-инжекционные горелки; 5- пресспорошок, удаляемый через патрубок; 6-транспортер.

Обязательной промежуточной операцией технологического процесса производства керамических изделий по пластическому способу является сушка. Если же сырец, имеющий высокую влажность сразу после формования подвергнуть обжигу то он растрескивается. При сушке сырца искусственным способом в качестве теплоносителя используют дымовые газы обжигательных печей а также специальных топок. При изготовлении изделий тонкой керамики применяют горячий воздух, образуемый в калориферах. Искусственную сушку производят в камерных сушилах периодического действия или туннельных сушилах (рис 4) непрерывного действия.

Рисунок-4. Туннельное сушило

Процесс сушки представляет собой комплекс явлений, связанных с тепло- и массообменом между материалом и окружающей средой. В результате происходит перемещение влаги из внутренней части изделий на поверхность и испарение ее. Одновременно с удалением влаги частицы материала сближаются и происходит усадка. Уменьшение объема глиняных изделии при сушке происходит до определенного предела, несмотря на то что вода к этому моменту полностью еще не испарилась.

Для получения высококачественных керамических изделий процессы сушки и обжига должны осуществляться в строгих режимах. При нагревании изделия в интервале температур О…15О°С из него удаляется гигросколическая влага. При температуре 70°С давление водяных паров внутри изделия может достигнуть значительной величины, поэтому для предупреждения трещин температуру следует поднимать медленно (5О…8О°С/ч), чтобы скорость порообразования внутри материала не опережала фильтрации паров через ее толщу.

Обжиг является завершающей стадией технологического процесса. В печь сырец поступает с влажностью 8…12%, и в начальный период происходит его досушивание. В интервале температур 550…800°С идет дегидратация глинистых минералов и удаление химически связанной конституционной воды. При этом разрушается кристаллическая решетка минерала и глина теряет пластичность, в это время происходит усадка изделий.

При температуре 200…800°С выделяется летучая часть органических примесей глины и выгорающих добавок, введенных в состав шихты при формовании изделий, и, кроме того, окисляются органические примеси в пределах температуры их воспламенения. Этот период характерен весьма высокой скоростью подъема температур — 3ОО…350° С/ч, а для эффективных изделий — 400…450°С/ч, что способствует быстрому выгоранию топлива, запрессованного в сырец.

Затем изделия выдерживают при этой температуре в окислительной атмосфере до полного выгорания остатков углерода.
Дальнейший подъем температуры от 800°С до максимальной связан с разрушением кристаллической решетки глинистых минералов и значительным структурным изменением черепка, поэтому скорость подъема температуры замедляют до 100…150°С/ч, а для пустотелых изделий — до 200…220°С/ч.

По достижении максимальной температуры обжига изделие выдерживают для выравнивания температуры по всей толще его, после чего температуру снижают на 100…150°С, в результате изделие претерпевает усадку и пластические деформации.Затем интенсивность охлаждения при температуре ниже 800°С увеличивается до 250…300°С/ч и более. Ограничением спада температуры могут служить лишь условия внешнего теплообмена. При таких условиях обжиг кирпича можно осуществить за 6…8 ч.

Однако в обычных туннельных печах скоростные режимы обжига не могут быть реализованы из-забольшой неравномерности температурного поля по сечению обжигательного канала. Изделия из легкоплавких глин обжигают при температуре 900…1100°С. В результате обжига изделие приобретает камневидное состояние, высокие водостойкость, прочность, морозостойкость и другие ценные строительные качества.

***** РЕКОМЕНДУЕМ выполнить перепост статьи в соцсетях!

*****