Неорганические теплоизоляционные материалы

Неорганические теплоизоляционные материалы подразделяют на рулонные, шнуровые, штучные а также рыхлые и сыпучие.

Развитие современного индустриального строительства связано с созданием и повышением качества теплоизоляционных материалов. При этом наибольший интерес представляют теплоизоляционные материалы на минеральной основе, не подверженные гниению, достаточно огнестойкие и более долговечные, чем материалы из растительного волокна.

В настоящее время номенклатура выпускаемых теплоизоляционных материалов насчитывает более 25 наименований, из них решающее значение имеют изделия и материалы на основе минерального сырья — горных пород, шлаков, стекла и асбеста.

Минеральная вата представляет собой теплоизоляционный материал, получаемый из расплава горных пород или металлур гических шлаков и состоящий из стекловидных волокон и раз личных неволокнистых включений в виде капель силикатного расплава и микроскопических обломков волокон.

Длина волокон минеральной ваты в зависимости от способа производства 2…60 мм, в массе должно содержаться до 80…90% тонкого во локна диаметром менее 7 мкм, содержание волокон диаметром свыше 15 мкм допускается не более 7%; теплопроводность 0,042…0,046 Вт/(м·°С); температуроустойчивость не менее 600°С. В зависимости от плотности минеральную вату выпускают трех марок: 75, 100 и 125.

Транспортируют минеральную вату в рулонах, упакованных в водонепроницаемую бумагу, пергамин или синтетическую пленку массой 50 кг. Перевозку ваты необходимо производить в крытых вагонах, предохраняя от механических повреждений. Минеральная вата хранится рассортированной по маркам в штабелях высотой до 2,5 м в закрытых складах или под навесами, предохраняющих от уплотнения и загрязнения. Технология производства шлаковой ваты приведена в статье материалы и изделия из минеральных расплавов.

Минеральная вата прочно занимает ведущее положение среди теплоизоляционных материалов из неорганического сырья. Это обусловлено неограниченностью сырьевых запасов, простотой производства, высокой морозостойкостью, малой гигроскопичностью и небольшой стоимостью; ее можно применять для изготовления теплоизоляционных изделий и теплоизоляции при температуре изолируемых поверхностей от —200до +600°C. Однако применение рыхлой минеральной ваты для тепловой изоляции затруднено присущими ей специфическими недостатками.

При перевозках и хранении вата уплотняется и комкуется, часть волокон ломается и превращается в пыль; в конструкциях рыхлая вата должна быть защищена от механических воздействий, ее укладка требует больших трудозатрат. Перечисленные недостатки рыхлой минеральной ваты частично или полностью устраняются при переработке ее в минераловатные изделия: маты, полужесткие и жесткие плиты, а также скорлупы, сегменты, цилиндры и другие изделия.

Минеральная вата состоит из тонких стекловидных волокон диаметром 5 — 15 мкм, получаемых из расплава легкоплавких горных пород (мергелей, доломитов и др.), металлургических и топливных шлаков. Расплав обычно получают в вагранке. Волокна образуются при воздействии подаваемого под давлением пара или воздуха на непрерывно вытекающую из вагранки струю расплава (рис. 1, а) либо путем подачи расплава на валки или диск центрифуги (рис. 1,б).
Рисунок-1. Схемы получения минерального волокна и изделий из него

 

 

 

 

 

 

 

 

а)-дутьевый способ; 1-вагранка; 2-желоб; 3-паропроводящая трубка; 4-дутъевая головка; 5-камера волокнообразования; 6-отверстие; 7-струя расплава; 8-раздув расплава минерального волокна; б-центробежно-валковый способ: 1-струя расплава; 2-вращающиеся валки;3-волокна;в-схема горизонтально-дутъевого способа получения минераловатных матов: 1-вагранка; дутъевые сопла; 3-камера волокнообразования; 4-камера тепловой обработки; 5-нож продольной резки; 6-нож поперечной резки; 7-упаковка; 8-минераловатный мат.

Полученное минеральное волокно собирается в камере волокноосаждения на непрерывно движущейся сетке (рис. 1,в). В эту камеру вводят органические или минеральные связующие вещества. На основе минеральной ваты выпускают штучные, рулонные, шнуровые изделия и сыпучие материалы.
Минераловатные твердые плиты, имеющие повышенную жесткость, изготовляют на синтетическом связующем (фенолоспирте, растворе или дисперсии карбамидного полимера и др.).

Читай далее на http://stroivagon.ru виды теплоизоляционных материалов

По технологии, разработанной в Уралниистромпроекте, предусматривается изготовление твердых плит из гидромассы, т. е. «мокрым» способом. Помимо минерального волокна и раствора полимера в гидромассу вводят пенообразователь (клееканифольный или др.).
Гидромассу приготовляют в скоростных турбулентных смесителях. Плиты, из массы жидкотекучей консистенции формуют в вакуум-прессах. Отформованные плиты поступают в туннельные или камерные сушилки, где их подвергают тепловой обработке при 150 — 180°С.

Рисунок-2. Минераловатные жетские плиты

 

 

 

 

 

 

 

 

Получают плиты объемной массой 180 — 200 кг/м3, теплопроводностью 0,047 Вт/(м.°С); водопоглощением не более 15%, толщиной 30 — 70 мм.
При утеплении бесчердачных кровель твердыми минераловатными плитами гидроизоляционный слой устраивают, наклеивая рулонный гидроизоляционный материал непосредственно на эти плиты. При жестких же плитах требуется устройство стяжки из цементного или асфальтового раствора между плитой и гидроизоляцией.

◊ Минераловатные жесткие плиты, скорлупы и сегменты выпускают с синтетическим, битумным и неорганическим связующим (цементом, глиной, жидким стеклом и др.). Для повышения прочности и снижения количества связующего в состав изделий вводят коротковолокнистый асбест. Плиты толщиной 40 — 100 мм выпускают объемной массой 100 — 400 кг/м³ и теплопроводностью 0,051 — 0,135 Вт/(м·°С).

Теплоизоляционные жесткие плиты и изделия на основе ми нерального волокна. Жесткие минеральные изделия изготовляют в виде плит, скорлуп и полуцилиндров на основе минеральной ваты и какого-либо органического связующего вещества: синтетического и битумного. Из синтетических связующих применяют фенолоформальдегидные и карбамидно-формальдегидные, а из битумных — битумы высоких марок с температурой размягчения не менее 45…50°С.

Производство жестких минераловатных изделий состоит из смешивания волокон с вяжущими в виде эмульсии или пасты, формования изделий из полученной массы при уплотнении и тепловой обработке. Формование изделий производят с применением вакуум-прессов вследствие повышенного содержания воды в формовочной массе и недопустимости большого давления при формовании.

Сушку изделий ведут при температуре 110…120°С, но после испарения влаги температуру сушки повышают до 130…140°С. При этом изделия на битумной связке приобретают лучшие физико-механические свойства вследствие образования битумом тонкой расплавленной пленки, обеспечивающей затем хорошую связь между волокнами.

Жесткие минераловатные плиты производят нескольких видов. Жесткие плиты типа СМ 250 на битумном связующем производят мокрым способом формования гидросмеси. Применяют их для теплоизоляции строительных конструкций. Они обладают низкой гигроскопичностью, водостойки и биостойки. Плиты выпускают размером 1000×500×60 мм, теплопроводностью 0,042 Вт/(м·°С) и для температуры эксплуатации до 70°С.

Жесткие плиты марки ПЖ на синтетическом связующем применяют в крупнопанельных ограждающих конструкциях, для утепления совмещенных кровель в гражданском и промышленном строительстве. Выпускают их размером 1000×500×60 мм, повышенной жесткостью и теплопроводностью 0,04 Вт/(м·°С). Жесткие плиты на бентоколлоидном связующем благодаря высокой отражательной способности особенно эффективны для теплоизоляции объектов с высокой температурой поверхности (600°С). Плиты стойки к воздействию химических и биологических сред.

Выпускают их размером 500 (1000)×5000 мм, плотностью до 150 кг/м3, теплопроводностью 0,04 Вт/(м·°С) при температуре (25 ± 5)°С и 0,11 Вт/(м·°С) при температуре (270 ± 5)°С. Полуцилиндры на синтетическом связующем используют для теплоизоляции трубопроводов с температурой до +400°С. Производство полуцилиндров осуществляют по непрерывному способу на пресс-полимеризационной установке по принципу формования изделий в камерах полимеризации. Полуцилиндры на синтетическом связующем производят плотностью до 200 кг/м3 и теплопроводностью 0,044…0,048 Вт/(м·°С).

◊ Минераловатные полужесткие и мягкие плиты изготовляют с синтетическим, битумным и крахмальным связующим. Изделия (плиты, цилиндры, сегменты, маты) с синтетическим связующим имеют меньшую объемную массу, более прочны и привлекательны на вид по сравнению с изделиями на битумном связующем.

Расход фенолоспиртов составляет 10 — 15%, битума — 9 — 20% в полужестких плитах и 3 — 5% по массе в мягких плитах. Объемная масса плит — 35 — 250 кг/м³, теплопроводность — 0,041 — 0,07 Вт/(м·°С).

Теплоизоляционные полужесткие плиты на основе минераль ного волокна применяют в качестве эффективного теплоизоля ционного материала в строительных конструкциях, а также для тепловой изоляции промышленного оборудования, трубопроводов и холодильных установок. Полужесткие плиты производят на фенольном и синтетическом связующих.

Полужесткие плиты марки ПП на фенольном связующем изготовляют из минерального волокна путем нанесения на него распылением раствора фенолоспиртов с последующей поликонденсацией и охлаждением. Плиты выпускают размером 1000× ×500×30 (40, 60) мм, плотностью до 100 кг/м3, теплопроводностью 0,046 Вт/(м·°С) при (25 ± 5)°С.

Полужесткие плиты марки ППМ на синтетическом связующем вырабатывают из ковра минеральной ваты марки ВФ, пропитанной синтетическим связующим с последующей тепловой обработкой. Их производят плотностью 80… 100 кг/м³ теплопроводностью при 0…100°С соответственно 0,031 и 0,058 Вт/(м·°С).

Рисунок-3. Минераловатные маты

 

 

 

 

 

 

 

◊ Минераловатные маты в рулонах выпускают следующих видов: 1) с синтетическим связующим (ϒ = 35 — 75 кг/м³), прошивные с металлическими, тканевыми, бумажными обкладками, с обкладками из стеклохолста (γ=100 — 200 кг/м³); 2) из штапельного стекловолокна (ϒ = 25 — 50 кг/м³); 3) из непрерывного стекловолокна (ϒ = 80 — 20 кг/м³); 4) в виде холста из базальтового волокна (ϒ= 15 — 20 кг/м³).

Теплоизоляционные маты на основе минерального волокна предназначены для тепловой изоляции строительных конструкций, промышленного оборудования и трубопроводов тепловых сетей. Маты минеральные прошивные применяют для теплоизоляции ограждающих конструкций зданий и поверхностей промышленного оборудования и трубопроводов при температуре до 400°С.

Изготовляют их следующим образом: слои минеральной ваты из камеры осаждения сначала подают транспортером в камеру охлаждения, где минераловатный ковер уплотняется до заданной толщины и одновременно через него просасывается холодный воздух. Охлажденный ковер затем направляют на прошивочную машину, прошивают нитями с помощью специальных игл.

На этом же станке с помощью дисковых ножей осуществляют продольную разрезку ковра, после чего разрезанные на заданные размеры маты поступают на рулоноукладчик, а затем на упаковку. Маты минераловатные прошивные изготовляют длиной 2000 мм, шириной 900… 1300 мм и толщиной 60 мм, плотностью 150 кг/м3, теплопроводностью в сухом состоянии не более 0,46 Вт/ (м·°С).

Маты минераловатные прошивные на металлической сетке используют для изоляции при температуре до 600°С. Изготовляют их из фильерной ваты марки ВФ путем прошивки ковра минеральной ваты на металлической сетке хлопчатобумажными нитками.Маты выпускают размерами 3000×500×50 и 5000×1000× ×100 мм, плотностью 100 кг/м3, теплопроводностью при 100°С 0,05 Вт/(м· °С).

Минераловатные маты на обкладке из стеклохолста используют для изоляции поверхности с температурой 400°С. Состоят они из минеральной ваты, прошитой стекложгутом, прошедшим обработку в мыльном растворе. Эти маты выпускают размером 2000× × 500×40 мм, плотностью 125… 175 кг/м3, теплопроводностью 0,044 Вт/(м·°С) при (25 ± 5)°С.

Маты минераловатные на крахмальном связующем с бумажной обкладкой предназначены для теплоизоляции трубопроводов, прокладываемых внутри помещений, и промышленного оборудования с температурой до 150°С. Эти маты выпускают длиной 1000…2000 мм, шириной 950…2000 мм, толщиной 40, 50, 60 и 70 мм,плотностью 100 кг/м3, теплопроводностью 0,044 Вт/(м·°С) при (25 ± 5)°С.

К сыпучим материалам относят: минеральную вату гранулированную и минераловатную смесь с неорганическим вяжущим для мастичной теплоизоляции.

Рисунок-4. Керамические теплоизоляционные изделия

 

 

 

 

 

 

 

◊ Керамические теплоизоляционные изделия изготовляют путем формования, сушки и обжига. По сравнению с другими теплоизоляционными материалами они имеют высокую прочность и температуростойкость до 900°С.

В качестве сырья используют диатомит, трепел, огнеупорную глину, перлит. Большая пористость создается путем введения в формовочную массу пенообразователей, выгорающих добавок.
Виды и характеристики керамических изделий приведены в таблицу-1

Таблица-1. Физико-механические свойства неорганических жестких изделий

 

 

 

 

 

 

 

◊ Теплоизоляционные легкие бетоны(слитного строения и крупнопористые) изготовляют из пористого заполнителя — вспученного перлита, легкого керамзита или вермикулита и минерального (реже органического) вяжущего.

◊ Вулканитовые изделия изготовляются из смеси молотого диатомита или трепела (около 60%), воздушной извести (20%) и асбеста (20%)- Отформованные изделия подвергают автоклавной обработке, которая ускоряет химическое взаимодействие между кремнеземистым компонентом и воздушной известью, приводящее к образованию гидросиликатов кальция.

Читай далее изделия из ячеистого бетона

◊ Теплоизоляционные цементные ячеистые бетоны (газо- и пено-бетоны) имеют объемную массу не более 500 кг/м³. Ячеистые бетоны применяют для изоляции трубопроводов, а также для утепления строительных конструкций.

◊ Ячеистое стекло (пеностекло) вырабатывают из стекольного боя, либо используют те же сырьевые материалы, что и для производства других видов стекла: кварцевый песок, известняк, соду и сульфат натрия. Могут использоваться горные породы: трахиты, сиениты, нефелины, обсидианы.

При спекании порошка стекольного боя с газообразователями — коксом и известняком — выделяется углекислый газ, образующий поры. Газообразующими добавками могут служить также антрацит и мел или карбиды кальция и кремния. Имеются автоматические установки для непрерывного производства ячеистого стекла. При выходе из печи от непрерывно движущегося бруса отрезаются блоки определенной длины, направляемые в печь отжига. Благодаря этому предотвращается возникновение внутренних напряжений, вызывающих растрескивание.

Рисунок-5. Ячеистое стекло

 

 

 

 

 

 

 

Ячеистое стекло имеет специфическое строение. В материале стенок крупных пор содержатся мельчайшие микропоры. Двоякий характер пористости обусловливает малую теплопроводность при достаточно высокой прочности, водостойкости и морозостойкости. Ячеистое стекло — несгораемый материал с высокой температуростойкостью — 400°С, для бесщелочного — до 600°С. Ячеистое стекло хорошо сцепляется с цементными материалами, его можно обрабатывать — пилить, шлифовать, сверлить.

Ячеистое стекло применяют для теплоизоляции тепловых сетей при их подземной бесканальной прокладке. Оно находит применение для теплоизоляции стен, перекрытий, кровель, в конструкциях холодильников.

◊ Стеклянная вата и изделия на ее основе

Маты и полосы из стеклянной ваты ( читай производство стеклянной ваты)  используют для теплоизоляции плоских поверхностей и трубопроводов при температуре изолируемых поверхностей от -200 до + 450°С.Их получают путем прошивки стеклянной ваты, покрытой сверху и снизу слоем проклеенных стеклянных волокон толщиной до 1,5 мм, асбестовыми или крученными из стеклянного волокна нитями. Поверхность матов проклеивают 2…5% -ным раствором декстрина или другого клея.Этот слой предохраняет маты и полосы от повреждений.Стеклянные маты выпускают длиной 1000…3000 мм, шириной 200… 750 мм и толщиной 10…50 мм, плотностью не более 170 кг/м³.

◊ Крупнопористый керамзитобетон в виде плит используют для утепления ограждающих конструкций. Его объемная масса 400 — 500 кг/м3, марки по прочности при сжатии М4 — М10, теплопроводность 0,14 — 0,17 Вт/(м.°С).

Стеклопор получают путем грануляции и вспучивания жидкого стекла с минеральными добавками ( мелом,молотым песком, золой ТЭС и другие).Технологический процесс включает производство гранулята -«стеклобисера» и его низкотемпературное ( при 320-360°С) вспучивание. Стеклопор выпускают трех марок : «СЛ» с ϒ=15-40 кг/м³, λ=0,028-0,035 Вт/(м·°С); «Л» с ϒ= 40 -80 кг/м³, λ=0,032-0,04 Вт/(м·°С);«Т» с ϒ= 80-120 кг/м³, λ=0,038-0,05 Вт/(м·°С);

Себестоимость стеклопора -6-7 руб( образца 1990 г)/м³, расход жидкого стекла -22 -65 кг/м³. В сочетании с различными связующими стеклопор используют для изготовления штучной, мастичной и заливочной теплоизоляции. Наиболее эффективно применение стеклопора ( читай изделия из жидкого стекла) в наполненных пенопластах, так как введение его в пенопласт позволяет снизить расход полимера и значительно повысить огнестойкость теплоизоляционных изделий.

Неорганические  материалы рыхлые

Неорганические рыхлые материалы для мастичной теплоизоляции изготовляют из смеси волокнистых материалов (асбеста, минерального волокна) с неорганическими вяжущими, затворяемыми водой. Их применяют для изоляции промышленного оборудования и трубопроводов с учетом температуры у границ теплоизоляционного слоя.
Минераловатную смесь приготовляют из минеральной ваты, асбеста, тонкодисперсной глины и портландцемента. Объемная масса изоляции в сухом состоянии — 400 кг/м³, теплопроводность — не более 0,028 Вт/м·°С).

Рисунок-6. Асбестодиатомитовый порошок

 

 

 

 

 

Асбестодиатомитовый порошок представляет собой смесь асбеста (15%) и молотого диатомита или трепела (85%) иногда с.добавками других веществ (отходов асбоцементных заводов, слюды). Объемная масса теплоизоляции — 450 — 700 кг/м³, теплопроводность — 0,093 — 0,21 Вт/(м·°С).

Совелитовый порошок — это смесь легкого основного углекислого магния и углекислого кальция с асбестом, применяемая при температурах до 500°С. Готовая совелитовая теплоизоляция имеет объемную массу 450 кг/м³ и теплопроводность — не более 0,098 Вт/(м· °С).

Асбестомагнезиальный порошок (ныовель) приготовляют в виде смеси легкого основного углекислого магния с асбестом и применяют при температурах до 350°С.

Рисунок-7. Вспученный перлит

 

 

 

 

Неорганические зернистые материалы для теплоизоляционных засыпок. При температурах до 900°С применяют: вспученный перлит в виде пористого песка (зерна до 5 мм) с объемной массой 75 — 250 кг/м³ и теплопроводностью 0,04 — 0,058 Вт/(м·°С); вспученный вермикулит в виде смеси пластинчатых зерен крупностью не более 15 мм, объемной массой 100 — 300 кг/м³ и теплопроводностью 0,075 — 0,104 Вт/(м·°С): измельченные и обожженные диатомиты и трепелы с крупностью до 5 мм, объемной массой 400 — 700 кг/м³ и теплопроводностью 0,11 — 0,18 Вт/(м·°С).

При температурах до 450 — 600°С применяют гранулированную и стеклянную вату, дробленую пемзу и вулканический туф, топливные шлаки, получаемые при сжигании кускового топлива, топливные золы от сжигания пылевидного топлива, доменные гранулированные шлаки.

Вспученный вермикулит

Вспученный вермикулит получают ускоренным обжигом до вспучивания горной породы вермикулита из группы гидрослюд.Вермикулит при нагревании до 1000… 1100°С выделяет кристаллизационную воду и быстро вспучивается. Пары воды действуют перпендикулярно плоскостям спайности и раздвигают пластинки слюды, увеличивая первоначальный объем до 20 раз и более.

Технология производства вспученного вермикулита состоит из следующих основных операций: дробления природного вермикулита и рассева его на фракции, подсушивания, обжига в шахтных или вращающихся печах и охлаждения. Вспученный вермикулит представляет собой пористый материал в виде чешуйчатых частиц золотисто-желтого цвета размером 5… 15 мм, плотностью 80…150 кг/м3, а при более мелких зернах — 200…400 кг/м3.

Теплопроводность при температуре до 100°С составляет 0,048…0,10 Вт/(м·°С). С повышением температуры до 400°С увеличивается теплопроводность до 0,14…0,18 Вт/(м·°С). Вспученный вермикулит при нагревании до 1100°С начинает разрушаться, а при 1300°С он плавится. Водопоглощение очень велико, оно может быть более 300 % по массе.

Вспученный вермикулит применяют в качестве теплоизоляционной засыпки при температуре изолируемых поверхностей до 900°С, для изготовления теплоизоляционных изделий, а также в качестве заполнителя для легких бетонов и для приготовления штукатурных огнезащитных, теплоизоляционных и звукопоглощающих растворов.

Цементно-вермикулитовые плиты М300 используют для тепло вой изоляции ограждающих конструкций гражданских и промышленных зданий и сооружений. Изготовляют их из вспученно го вермикулита на вяжущем портландцементе. Цементно-вермикулитовые плиты имеют размеры 500×500×100 мм, небольшую теплопроводность — до 0,08 Вт/(м·°С), плотность до З00 кг/м3, предел прочности при сжатии 0,5 МПа.

Технология производства плит состоит из смешения вспученного вермикулита с цементным молоком, формования плит прессованием с последующей их тепловой обработкой.

Керамовермикулитовые плиты М350 применяют для тепло изоляции ограждающих конструкций зданий, горячих поверх ностей печных и других тепловых агрегатов и оборудования. Плиты выпускают размером 500×500×125 мм, плотностью 350 кг/м3, теплопроводностью до 0,08 Вт/(м·°С). Их можно использовать при температуре до 1200°С. Производство плит состоит из смешения вспученного вермикулита со шликером, приготовленным из смеси огнеупорной глины и воды. Формовочная масса подается на ленточный пресс, а отформованные изделия направляются на сушку и обжиг.

Асбестосодержащие теплоизоляционные материалы

 

Основным сырьем для производства асбестсодержащих тепло изоляционных материалов и изделий является хризотил-асбест.
На основе асбеста изготовляют сыпучие (порошкообразные) материалы, а также рулонные и штучные материалы и изделия в виде картона, плит, скорлуп и сегментов. В зависимости от состава асбестовые материалы делят на асбестовые, состоящие только из асбестового волокна, и асбестсодержащие.

Рисунок-8. Асбестовая бумага

 

 

 

 

 

 

 

◊ Монтажные асбестовые материалы выпускают в виде листов и рулонов из асбестового волокна; иногда вводят наполнитель и небольшое количество склеивающих веществ (крахмала, казеина и др.), получая асбестовую бумагу, картон, шнур. Алюминиевую фольгу применяют в качестве отражательной изоляции в воздушных прослойках слоистых ограждающих конструкций зданий и для теплоизоляции промышленного оборудования и трубопроводов при температурах до 300°С.

Асбестовый картон — огнестойкий теплоизоляционный мате риал, получаемый на основе хризотилового асбеста. Исходными материалами для получения картона являются асбест 4-го и 5-го сортов (65%), каолин (30%) и крахмал (5%). При производстве картона асбест подвергают распушке на бегунах и в голлендере, куда одновременно добавляют каолин и крахмал.

Из голлендера полученная масса поступает в смеситель, откуда после предварительной очистки от частиц пустой породы и скатавшихся в комочки волокон асбеста ее направляют на сетчатый барабан картоноделательной машины (носит название папмашины). На этом барабане откладываются волокна асбеста, образующие листы рыхлого асбестового картона.

Для уплотнения их спрессовывают на гидравлическом прессе под давлением до 5 МПа. Уплотненные листы картона высушивают, а затем обрезают по стандартным размерам. Асбестовый картон изготовляют на листоформовочных машинах в виде листов длиной и шириной 900… 1000 мм и толщиной 2… 10 мм. Теплопроводность картона в сухом состоянии 0,157 Вт/(м·°С), плотность 1000…1400 кг/м3, предел прочности при растяжении не менее 0,6 МПа, влажность не более 3 % по массе.

Асбестовый шнур применяют для теплоизоляции поверхностей промышленного оборудования и трубопроводов при температуре: при наличии в составе органического волокна — до 200°С, при отсутствии его — до 500°С. Получают его из нескольких крученых нитей или ровницы, сложенных вместе в сердечнике и обвитых или оплетенных снаружи асбестовой нитью или пряжей.

Асбестовый шнур может изготовляться и без оплетения. Диаметр асбестовых шнуров может быть 3…25 мм. Теплопроводность не более 0,12 Вт/(м·°С), влажность не более 4% по массе. По плотности в сухом состоянии асбестовый шнур делят на марки от 100 до 380. Асбестомагнезиальный порошок используют для тепловой изоляции поверхностей промышленного оборудования при температуре до 350°С. Получают его путем смешения измельченного асбеста с водной углекислой солью магния.

Для получения ньювеля магнезии размалывают и смешивают с 15% асбеста. Этот теплоизоляционный материал выпускают в виде порошка, который используют не только в виде засыпной теплоизоляции, но и для приготовления мастики и изготовления плит, скорлуп и сегментов. Отформованные и высушенные изделия имеют плотность до 350 кг/м³, теплопроводность 0,08 Вт/(м·°С) при 50°С и предел прочности при изгибе не менее 0,15 МПа.

Известково-кремнеземистые теплоизоляционные изделия изготовляют путем формования и последующей автоклавной обра ботки водной суспензии тонкоизмельченной смеси извести, кремнеземистого материала (диатомита, трепела или кварцевого песка) и асбеста хризотилового 5-го и 6-го сортов.
Известковокремнеземистые изделия выпускают в виде плит прямоугольного сечения (ППС) размером 1000×500× 75,1 мм, плит трапецеидального сечения (ПТС); полуцилиндров (Ц) с внутренним диа метром от 112…280 мм и длиной 1000 мм и сегментов длиной 1000 мм. Известково-кремнеземистые изделия в зависимости от плотности производят двух марок: Д 200 и 225; их применяют для тепловой изоляции промышленного оборудования и трубопроводов при температуре изолируемых поверхностей до 600°С.

Совелитовые материалы и изделия применяют для теплоизо ляции поверхностей промышленного оборудования и трубопро водов при температуре до 500°С. Состоят они из легких угле кислых солей магния и кальция, получаемых переработкой каус тического доломита и абсеста. Для производства совелита обыч но применяют асбест 5…6-го сортов.

◊ Совелит является у нас наиболее распространенным асбестомагнезиальным материалом. Сырьем для производства совелита служат доломит (СаСОз-МgСОз) и асбест (в количестве 15%). Доломит подвергают сложной переработке, которая включает обжиг, гашение обожженного доломита, карбонизацию полученного доломитового молока с использованием газов, содержащих СО2.

Рисунок-9. Совелитовые плиты

 

 

 

 

 

 

 

Конечным продуктом химической переработки доломита является четырехводный основной карбонат магния MgCO3 Mg(OH)2-4H2O, который вместе с осажденным СаСОз составляет основу совелита.

Тепловая обработка совелитовых изделий состоит из двух стадий: сушки и прокаливания, имеющего целью декарбонизацию магнезиальной составляющей. Благодаря прокаливанию снижается объемная масса и теплопроводность, а температуростойкость повышается.

Технология производства совелита состоит из следующих процессов: распушки асбеста, смешивания его с каустическим магнезитом и проваривания  массы в варочных чанах. Полученную массу отфильтровывают, и последняя приобретает вид пасты с влажностью около 70…75%, которая может быть использована для монтажа мастичных теплоизоляционных конструкций или для формования плит, скорлуп и сегментов.

Формование изделий производят вакуум-фильтрованием или прессованием, для чего массу подают на гидравли ческий пресс, где она прессуется при давлении 0,16…0,18 МПа. Прессованные плиты имеют влажность 66…70%. При вакуумфильтровании масса из варочных чанов поступает на вакуум-фильтры, которые приспособлены для формования плит.

Масса на них формуется в блоки, которые после сушки распиливаются на плиты. Получаемые этим способом плиты отличаются пористостью, но вместе с тем и повышенной влажностью (до 75%). Свежесформованные изделия направляют в сушила с температурой 200 °С. После сушки блоки распиливают на плиты размером 500×170× (30…60) мм.

По плотности в сухом состоянии плиты имеют марки Д 350 и 400 с пределом прочности при изгибе соответственно не менее 0,17 и 0,2 МПа, теплопроводность в сухом состоянии не более 0,075…0,86 Вт/(м·°С), влажность не более 15% по массе. Совелит применяют для изоляции промышленного оборудования при температурах до 500°С.

***** РЕКОМЕНДУЕМ выполнить перепост статьи в соцсетях!

*****